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Una falla es la incapacidad de un objeto o elemento de poder desempañar su aplicación y puede ser producto de la perdida de la integridad física del componente. Una falla en los materiales ingenieriles es extremadamente peligrosa ya que puede traer como consecuencia desastres industriales, civiles y en cualquier área en donde se implementen. Estos desastres se pueden traducir en pérdidas humanas, materiales y financieras.
De manera general existen dos motivos por los cuales las fallas se producen:
Fractura: Una fractura básicamente es la separación, abertura o vacío que existe en una pieza que debería ser continua. Esta fractura puede o no dividir el objeto en dos piezas o más.
Deformaciones: Las deformaciones son procesos irreversibles que se generan en los materiales una vez que el material excede el límite de fluencia. Esa deformación permanente es difícil de observar en componentes industriales, pero afectan la posición y la forma. El cambio de la posición y la forma varía los parámetros de diseño y puede generar una falla.
Los motivos por los cuales las fracturas y deformaciones se generan son muy variados, ya que pueden ser producidos por una causa en específico, como un conjunto de causas. A continuación, se presentan algunos de los mecanismos de fallas más conocidos:
Los ensayos no destructivos son las técnicas con las cuales se puede detectar cuando un mecanismo de falla está en proceso. La detección de un mecanismo de falla es vital para muchas industrias, ya que se puede extender el tiempo de vida remanente del material o inclusive se puede modificar el proceso para evitar las condiciones para la existencia del mecanismo de falla. La detección se basa en las diversas técnicas no destructivas que se pueden aplicar. La selección de una técnica dependerá de las ventajas y limitaciones que tenga una técnica en función de una aplicación en específico. Independientemente de la técnica, siempre se buscan defectos. Pero para saber que buscamos tenemos que definir los siguientes términos:
Una discontinuidad es una falta de cohesión o variación de las condiciones físicas normales que exista en un material o componente. Las discontinuidades pueden ser intencionales como pueden ser intrínsecas de la naturaleza del material. Por lo tanto, cualquier cambio en el material como: cambio de geometría, grietas, huecos, composición, e inclusive propiedades son consideras discontinuidades.Las discontinuidades se clasifican según su tipo:
Relevante: Este tipo de discontinuidades debe ser interpretada y evaluada con mayor detenimiento ya que podría ser considerada un defecto.
No Relevante: Este tipo de discontinuidades se interpretan, pero no es necesario evaluarla ya que no representa ninguna información relevante.
Lineales: Este tipo de indicaciones son aquellas que su longitud es mayor que tres veces su ancho.
Una indicación es la respuesta que produce cualquier ensayo no destructivo. Las indicaciones las podemos clasificar en varios tipos:
Indicaciones falsas: Este tipo de indicaciones son producto de errores en la inspección ya que no son producidas por alguna discontinuidad.
Indicaciones no relevantes: Son indicaciones que se producen por alguna discontinuidad que no es relevante.
Indicaciones verdaderas: Son las indicaciones que deben ser evaluadas debido a que son producidas por discontinuidades y se debe evaluar para ver si está dentro de los criterios de aceptación.
Un defecto puede ser una o más discontinuidades que sus propiedades no cumplan los criterios de aceptación que se aplican a la aplicación específica. Por lo tanto, un defecto es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación. Es importante acotar que los criterios de aceptación establecen los límites para evitar que los equipos o materiales fallen en su funcionamiento.
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